中国汽车行业的竞争已趋于白热化并进入微利时代，汽车制造企业越来越难以通过增加产量来增加企业利润，而是要通过企业内部挖潜和技术革新实现生产成本的大幅降低，从而提高企业竞争力并增加企业利润。

润滑技术在汽车行业的发展

一辆汽车（主要指乘用车）有60-70%的部件是通过冲压焊接生产的，近百年来，冲压技术不断变化，焊接水平不断提高，而作为保证冲压效果的润滑剂却基本没有变化，以矿物油脂为代表的油基润滑剂还是起着主导作用。虽然油基润滑剂在冲压环节通过润滑起到了保证成型效果的作用，但后续必须通过大量脱脂水洗清除干净，以确保焊接质量，这也是目前冲压制造业还在普遍采用的生产工艺。典型的冲压车间，是以油类润滑剂为基础建立的，要改变这个用油的观念是很难的，但是对于油基润滑产品对综合成本的影响却往往被人忽视。且目前车轮企业由于存在生产周转期的因素，导致冲压完成后，部分工件需要暂时存放一段时间，这样工件表面将可能还会存在防锈剂，虽然防锈剂在存放环节也起到了防锈的作用，但之后必keyi须通过大keyi量脱脂水洗清除干净，以确保后续工艺中的焊接、磷化及电泳喷漆的效果。那么，有没有一种技术既可以满足防锈的功能，又能优化后续焊接、磷化及电泳喷漆的效果呢？美国爱美可（IRMCO）无油冲压润滑技术或许能为您带来答案。

水基冲压润滑技术的特性

因为专注于世界汽车工业，使爱美可能够开发出独特的冲压润滑技术和先进的应用方法。该技术已经被证实比常规的润滑剂在企业整个生产过程中节省10倍的投资，使用该产品可很好的为企业降低成本。

爱美可IRMCO具有以下技术特性：

以水为工程材料，聚合了抗极压物质和超润滑物质物，可解决最难的深冲凸模拉延；

具有专利的热敏反熔性化学配方，聚合物质可向温度高的地方聚集并形成坚韧的抗极压润滑膜；

冷却效果极好，可以控制和降低模具的工作温度；

冲压产品可直接免清洗焊接，减少虚焊，塌陷和凹坑，保证焊接质量；

具有杰出的兼容性，可以与多种油漆、金属兼容，也和各种材质的模具兼容；

不含油和色素，可直接用清水清洗，所含的防锈因子可以使防锈时间达1~3个月。

由于IRMCO独特的技术特性及严格的涂布质量（薄、匀、全），以及配有精准的自动喷涂设备，可以使润滑剂使用量减少50%；减少人工涂抹成本，保证涂布质量；提高生产自动化提高生产效率；减少50%劳保护品用量；保护模具，延长模具25%使用寿命，能够帮助企业实现生产成本10%的降低。

爱美可润滑技术在国内的应用案例

下面我们以上海某知名车轮企业为例，讨论使用爱美可无油润滑技术后的优化价值：

1、不同环节优化对比

2、工艺流程优化

使用冲压油的工艺流程：

冲压—清洗—焊接—热水洗—预脱脂—脱脂—水洗1—水洗2—表调—磷化---电泳

使用爱美可的工艺流程：

冲压—焊接—常温脱脂-常温弱碱水洗—常温水洗—表调—磷化--电泳

红色为用油的工艺流程图绿色为爱美可的工艺流程图

通过上述流程对比可以看出，使用爱美可后减少三个环节，企业缩短流程、提高效率、减少人工、减少设备投入及运行费用、增加产量，提高生产效率。

3、价值优化：

月用油和爱美可成本比例18456:19805.18=1:1.07

直接成本及工艺优化评估表格

其它成本比较以现用油产生费用为100%计算，采用爱美可后各环节费用相应占比

通过上述柱状图可以明显看出，采用爱美克润滑剂后各环节费用降低比例:

模具成本降低费用50%

脱脂剂成本降低费用80%

用电成本降低90%

用水与废水处理成本降低70%

唯一增长量使用成本增加7%(18456增长到19805）降低的费用远大于产生增长费用。

通过以上对比发现：使用爱美可生产后，大大优化了焊接和电泳前的清洗环节，节省了清洗成本和废水排放的费用，提高了生产效率，对模具保护和车间环境也会带来可观的改变。除此以外，无油冲压润滑技术亦能满足客户冲压件长期的防锈要求。我们可以清楚的发现，在本来并不复杂的工艺流程中，因为采用不同的润滑产品竟存在着如此之大的成本和效率的差异，如果我们将这些看似并不突出的细节加以归纳和评估，就可以确信爱美可水基润滑技术对工艺流程的优化给车轮企业带来的巨大价值。

该技术所倡导的无油化生产不仅局限在生产环节本身，如果我们将其多元化价值与整个生产过程进行关联时，其释放的效应和意义也势必超越生产过程本身，包括产品品质，工艺流程，生产成本，工作效率以及节能环保等方面实现全面的优化提高。在取得最高的产品质量和生产效率的同时获得更多附加值，有效的降低企业整体生产成本和加快生产进程，并且对环境的持续改善起到积极作用。